Global Polytec Ltd.,Part.

Archive for the ‘บทความด้านงานฉีดพลาสติก’ Category

ตัวอย่างชิ้นงานที่ผ่านการชุบสูญญากาศ

การชุบพลาสติก สำหรับงานฉีดพลาสติก ด้วยวิธีสูญญากาศ ใช้หลักการเชื่อมโลหะลงบนผิวของชิ้นงานฉีด ด้วยกระบวนการที่เรียกว่า “physical vapor deposition” โลหะที่ใช้ชุบส่วนใหญ่จะใช้ อลูมิเนียมเนื่องจากต้นทุนต่ำ ผลดีในเรื่องของการนำความร้อนและคุณสมบัติการสะท้อนแสง

เครื่องชุบพลาสติกสูญญากาศ

โครงสร้างภายในเครื่องชุบสูญญากาศ

บทความโดย ฉีดพลาสติก.com Global Supply Industrial Ltd.,Part.

รายชื่อชนิดของพลาสติกที่นิยมใช้ในงาน ฉีดพลาสติก

กลุ่มเทอร์โมพลาสติกทั่วไป (Common Thermoplastics) :

กลุ่มเทอร์โมพลาสติกที่มีคุณสมบัติเชิงวิศวกรรมสูง (Engineering Thermoplastics) :

ABS Injection Moulding And The Properties Of ABS

First off you may be thinking what is

ABS is (Acrylonitrile Butadiene) is a common thermoplastic used to make rigid, light, moulded products such as:

Golf club heads (ABS is used as it gives good shock absorbance). Piping (like Plastic Pressure Pipe Systems). Musical Instruments (mainly plastic clarinets and recorders being the most common). Toys (famously Lego Bricks). Automotive Body Parts Protective Head Gear Wheel Covers

A strange one you would not think of is ABS Plastic Ground to a diameter of less than 1 micrometer is commonly used in the inks for tattooists, it acts as a colorant and tattoo inks that do use ABS are extremely vivid.

Properties of ABS

The advantages of ABS are that being derived from Acrylonitrile, Butadiene and Styrene it combines the rigidity and strength of the Acrylonitrile and Styrene Polymers along with the toughness of the Polybutadiene Rubber. The most important properties of ABS are the toughness of the material and the resistance.

If during manufacture you increase the proportions of Polybutadiene in relation to Acrylonitrile and Styrene the impact resistance of the material will be amplified however this does cause changes in the properties.

Now you know about ABS onto the Injection Moulding Side of things.

ABS Injection Moulding

Thermoplastics and Thermosetting Plastics materials are the materials used in the process of Injection Moulding. ABS is a very popular choice of material due to its properties of strength, durability and rigidness. The ABS is fed into a heated barrel where it is mixed up and forced into a mould cavity, here it cools down and hardens to the properties of the mould cavity.

The moulds used are made by a mouldmaker or a toolmaker, they are based on the designs or an industrial designer or at times an engineer. The moulds are precision machined and made from metal, usually aluminium or steel.

The Characteristics of Injection Moulding

Produces on open ended or solid shape which conforms to the properties of the mould in place. Used Thermoset or Thermoplastic Materials (ABS being a material that can be used) Produces gate marks, a parting line and sprue. A screw type or ram plunger is used to force the molten plastic into the desired mould. Usually present on the completed product are ejector pin marks.

Injection moulding is used to manufacture many common products you will use everyday. Some of these products include:

Bottle Caps Milk Cartons Pocket Combs Containers Automotive Dashboards And most other plastic products that are available in the market today.

It is an ideal method if you wish to produce the same product in high volumes, the high production rate of injection moulding, low labour costs, high tolerances, wide range of materials that can be used, little need to finish the product after completion and minimal scrap losses are the main advantages of Injection Moulding.

แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก

ในการผลิตชิ้นงานพลาสติก ด้วยกระบวนการฉีด แม่พิมพ์ฉีดพลาสติกถือเป็นหัวใจหลักของงานฉีดพลาสติกเลยก็ว่าได้ และเป็นตัวกำหนดต้นทุนหลักเพื่อใช้ในการคำนวณในแง่ของการคุ้มทุน ในการลงทุนที่จะทำชิ้นงานพลาสติกขึ้นมาชิ้นใดชิ้นหนึ่ง นอกจากนั้น แม่พิมพ์ฉีดพลาสติกยังเป็นตัวกำหนดคุณภาพของงานพลาสติกที่สำัคัญที่สุด ถึงแม้ว่าคุณจะใช้เครื่องฉีดพลาสติกที่ดีที่สุด แต่ถ้าแม่พิมพ์ไม่ดีแล้วชิ้นงานก็ไม่มีทางดีได้ เนื่องจากชิ้นงานพลาสติกที่ออกมา จะออกมาจากแม่พิมพ์โดยตรง เครื่องฉีดพลาสติกเป็นส่วนเสริมทำให้งานมีคุณภาพสูงขึ้น หรือลดปริมาณของเสียและช่วยลดรอบเวลาในการผลิตเท่านั้น

แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก มีแผ่นเหล็กหลายแผ่นประกบกันมีลักษณะเหมือนก้อนเหล็กสี่เหลี่ยม ที่ประกอบด้วยชิ้นส่วนโลหะ ที่มีหน้าที่แตกต่างกันไป ภายในจะขึ้นรูปให้เป็นลักษณะของโพรงตามรูปแบบของชิ้นงาน เพื่อรองรับน้ำพลาสติกเหลวที่ไหลเข้าแม่พิมพ์ที่มาจากเครื่องฉีดพลาสติก

ขั้นตอนการทำงานและหน้าที่ของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก

1. รับเนื้อพลาสติกเหลวจากเครื่องฉีดพลาสติก
2. กระจายเนื้อพลาสติกเหลวเข้าสู่โพรงภายในที่ออกแบบเป็นลักษณะรูปร่างของชิ้นงาน
3. รักษาความดันภายในด้วยแรงดันจากเครื่องฉีดเพื่อให้ลักษณะของชิ้นงานได้รูปไม่หดตัว
4. มีระยะเวลาให้ชิ้นงานพลาสติกเย็นตัวลงและเปลี่ยนจากของเหลวเป็นของแข็งโดยที่ภายในแม่พิมพ์จะมีระบบหล่อเย็นโดยออกแบบให้น้ำใหลผ่านแม่พิมพ์ใกล้กับส่วนของชิ้นงาน
5. ปลดพลาสติกออกจากแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกเมื่อพลาสติกแข็งตัวดีแล้ว

แม่พิมพ์ฉีดพลาสติก

ภายในแม่พิมพ์ฉีดพลาสติกที่เราเห็นเป็นก้อนเหล็กธรรมดา แต่ภายในประกอบด้วยระบบการทำงานที่หลากหลาย คือ

1. ระบบรูวิ่ง (spue and runner system) ที่ต้องออกแบบเป็นพิเศษให้สามารถรับพลาสติกเหลวที่ถูกฉีดออกมาจากเครื่องฉีดพลาสติก เพื่อไม่ให้มีการติดขัดและมีทางวิ่งให้สั้นที่สุดเพื่อลดเนื้อพลาสติกที่ส่งผลต่อต้นทุนการผลิต
2. ระบบเบ้าและคอร์ (Core and Cavity inserts) ในส่วนนี้จะเป็นส่วนที่ต้องออกแบบให้มีลักษณะตามชิ้นงาน สิ่งสำัีัคัญคือต้องออกแบบให้สามารถปลดชิ้นงานได้
3.  ระบบไล่อากาศ (Venting system) กรณีแม่พิมพ์ปิดต้องมีระบบไล่อากาศเพราะถ้าไม่มีระบบนี้ พลาสติกเหลวจะไม่สามารถเข้าไปแทนที่อากาศที่อยู่ในโพรงแม่พิมพ์ได้ เนื่องจากอากาศไ่ม่มีที่ให้ระบายออก
4. ระบบหล่อเย็น (Cooling system) เป็นระบบที่รักษาอุณหภูมิของแม่พิมพ์ไม่ให้สูงจนเกินไปเนื่องจากถ้าไม่มีระบบดังกล่าว เมื่อผลิตชิ้นงานจำนวนมาก ความร้อนจากเนื้อพลาสติกจะสะสมอยู่ในแม่พิมพ์ ส่งผลให้แม่พิมพ์มีความร้อนสูง ทำให้ผลิตชิ้นงานได้น้อยลงเนื่องจากรอบเวลาการผลิตที่มากขึ้นและยังส่งผมต่อคุณภาพของชิ้นงานด้วยในแง่ของผิวงานและขนาดไม่ได้ตามแบบที่กำหนด
5. ระบบปลดชิ้นงาน (Ejection system) เป็นระบบที่ใช้ปลดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ เนื่องจากหลังจากพลาสติกเย็นตัวลงจะเกิดการหดตัวลงเล็กน้อยทำให้เกาะติดกับแม่พิมพ์ จึงต้องมีระบบปลดชิ้นงานเพื่อสามารถปลดชิ้นงานได้โดยง่ายและเป็นไปโดยอัตโนมัติ
ุ6. ระบบนำศูนย์ (Guiding system) เนื่องจากแม่พิมพ์ส่วนใหญ่จะประกอบแผ่นเหล็กประกบกันหลายแผ่นซึ่งแต่ละแผ่นต้องมีศูนย์กลางร่วมกัน ขณะแม่พิมพ์ทำงานจะมีการเปิดปิด หลายพัน หลายหมื่นครั้ง ระบบนำ่ศูนย์ต้องถูกคำนวณและออกแบบเป็นอย่างดี ถ้าไม่ดีจะส่งผลต่อรอยประกบของผิวชิ้นงานได้
7. ระบบจับยึดแม่พิมพ์ (mounting system) เป็นระบบที่ออกแบบสำหรับการยึดแม่พิมพ์กับเครื่องฉีดพลาสติก การออกแบบระบบจับยึดที่ดีจะทำให้ลดเวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์

บทความโดย ฉีดพลาสติก.com Global Supply Industrial Ltd.,Part.

ทำไมเม็ดพลาสติกต้องอบพลาสติกก่อนเข้าเครื่องฉีดพลาสติก

พารามิเตอร์หรือปัจจัยที่มีผลต่อความชื้นในงานฉีดพลาสติก

Injection Molds and Rotational Molds – Manufacturing For a Demanding Marketplace

The world has become very dependent upon plastic products. From household items to industry and aerospace, plastic in its many formulations has transformed modern manufacturing and created conveniences and economies unimagined in the early decades of the 20th century.

Injection Molds

The injection molding industry took hold in 1946 when James Hendry built a screw injection molding machine. But, his technology was based on an earlier invention by John Wesley Hyatt who, in 1868 injected hot celluloid into a mold to make billiard balls. Hyatt’s method used a plunger to force the material inside a mold. Hendry’s improvement was revolutionary because it eliminated the plunger and replaced it with an auger-type action that better distributed material and facilitated the use of plastic inside molds.

Today’s injection molds use much the same process and produce a wide variety of products from car panels to outdoor furniture, small toys and tools. Injection molding is ubiquitous in manufacturing and uses many different materials from polymer plastics to aluminum, copper and other metals. The plastic bottles and kitchen implements people use in everyday life are products of the injection process.

Because the metal molds are generally expensive to produce, injection molding is most economically used when thousands of pieces are being manufactured. Molds are made of hardened steel or, more recently, aluminum which is less expensive.

The Injection Process

Described very simply, molten plastic is injected into the mold under high heat and pressure. The goal is to have the molten plastic material evenly flow to all parts of the mold, creating an exact, consistent, solid plastic replica of the mold cavity. After a brief cooling cycle, the mold or tooling mechanically ejects the plastic part which then moves on through the manufacturing process. In the injection molding industry, this is a completely automated process that’s very fast and extremely efficient.

Rotational Molding

Rotational molding is yet another method of producing multiple products, most often made with a variety of plastic powders. This process is usually used in making hollow products such as traffic cones, canoes, kayaks, bicycle helmets and giant tanks used for water or chemical storage.

Like Injection molding, rotational molding had its roots in the 1940s. But it was not until the technology was more sophisticated and new polymer and plastic formulations became available that the rotational process became a mainstream manufacturing method.

Rotational Process

The two processes are quite different. Let’s consider, for example, a 300 gallon water storage tank made of polyethylene. Picture a master mold made of aluminum or steel. The plastics manufacturer pours poly resin powder into the mold that is fitted inside an oven. Once sealed, the mold is mechanically turned on at least three axes, moving much like a gyroscope. At the same time, the oven is raised to an appropriate temperature and the polymer – or other material – tumbles inside and slowly coats the inner walls of the mold, melting as it rotates.

Once the optimal temperature is reached, the mold is cooled. As the temperature of the mold itself falls, the product on the inside shrinks away from the inner walls and is easily removed. This is not always the case with injection molds that are often more difficult to successfully remove. The shrinking action of rotational molding is particularly desirable when the product is very large and awkward to handle.

Rotational molding is also more economical for some products because less material is used. In addition, the polymer that is left over from one mold can be used in another. The method itself is more streamlined than injection molding, which requires more interlocking parts.

Materials Improve and Expand

Most products made with the rotational molding method are from the polyethylene family. Other materials include nylons, polypropylene and PVC plastics. Some manufacturers have developed formulas that integrate the use of natural materials such as sand and chips of stone to make products.

Plastic and resin products are now an integral part of everyday life and supply us with items as tiny as paper clips and as big as storage tanks. As the industry developed, so too has environmental awareness about the safety and use of these petrochemical-based products. Today, materials can meet the specifications of FDA requirements, and other health and safety related regulations. Producers are also cooperating to create products that can be recycled.

8 Ways to Design Injection Moulding Parts with Consideration for Process

To ensure a successful finished product, you need to be aware of the process that goes into making your component. This should be at the forefront of your mind when considering the design of your part. Injection moulding will provide you with the component you want, and if you are able to consider its process in your design concepts you can guarantee a successful finished product.

Coherence. Try to make your design uniform throughout. That is, wall thickness, rib thickness and corner radii, for instance, should all be the same values. This will help the part to cool uniformly.
Wall thickness. Keeping your walls thin will ensure a faster cooling rate and less materials used. Lower cooling rate and less materials used will result in a shorter cycle time, allowing you more parts in a shorter amount of time, for less production cost.
To strengthen parts, ribs are more effective than thicker walls. Adding ribs at right angles to a wall will add considerably to its overall strength. It is a common mistake to thicken the walls of a design to achieve this effect when ribs are a cheaper and more effective option.
Ribs should be about half the main wall thickness.There can be some leniency here, but not too much or the ribs will be completely ineffective. Half is the generally accepted standard and is more than enough to increase a wall’s strength.
Corners and edges should be rounded wherever possible. Sharp edges do not always come out perfectly when the part is ejected from the mould.
Add a slight angle to the sides of your mold to allow easy release. A one or two degree angle should be applied to the mould on the face perpendicular to the parting line. This will allow for easy removal of the part from the mould.
Avoid undercuts. Protrusions on the part that will snag on the mould core or cavity when it is opened can make it impossible to remove from the mould.
Where possible, use lighter colours for your moulds. The mould is already cool when the molten material is being injected. As such it begins the setting process immediately and will sometime leave setting patterns. Using lighter colours will help y.to hide these patterns.

Injection moulding is the industry standard for creating lasting, quality parts. To be able to take advantage of this technology your design must meet its minimum requirements. Small considerations are all it takes and the result is a successful product that will meet all of your quality needs.

More Plastic Injection Articles